玻璃行业发展存在的四个问题
 
      玻璃工业属于国民经济中资源、能源依赖型的原材料工业，目前我国正处于从玻璃大国向玻璃强国转变的成长阶段，玻璃行业在快速发展的同时，也面临诸多问题。
  一、钢化玻璃产能快速增长，生产成本上升，企业经济效益下滑

  钢化玻璃玻璃行业一般3—4年为一个波动周期，往往是在好的形势下，一些企业盲目投资扩张，随后陷入低谷，产能过剩带来行业风险。据统计，自2009年以来，我国伏法玻璃产能快速增长。初步预计2012年约有15条生产线投产，新增产能约6300万重量箱。玻璃具有连续不间断生产的特征，产能的稳定释放，明显超过了来自房地产、汽车、出口等下游市场需求的增长。
自2010年上半年以来，纯碱、煤碳、重油、天然气、电等原料燃料价格上涨以及人员工资等财务成本增加，导致玻璃企业生产成本不断上涨。由于玻璃生产企业生产制造的多为同质性产品，一些企业为了减少库存，不惜降价压价销售。整个玻璃行业供需矛盾突出，价格持续低迷。无序发展导致行业竞争加剧，市场竞争秩序混乱导致全行业利润率下滑。如2011年河北省平板玻璃行业利润总额出现负增长，企业亏损额达4.95亿元。
  二、能耗高，污染重，资源环境压力增大
  我国现有的平板玻璃生产工艺虽然已经与国际接轨，但是在产品质量和能耗上与国际水平仍然存在较大差距。如我国浮法玻璃的平均能耗为7800千焦/千克，比国际平均水平6500千焦/千克高出20%，同时由于以煤和重油为主要燃料的玻璃熔窑占90%左右，生产过程中极易造成空气污染。目前国外玻璃的主要生产企业以收购、控股、独资、合资等多种形式在国内拥有多条浮法生产线，其产能扩张加剧了国内能源紧张的形势，同时也造成大量原料资源流失。玻璃产业有提升向国内转移的趋势，更加剧了国内能耗与环保问题，极不利于实现行业的可持续发展。
  三、从产业结构看，在技术结构、产品结构、组织结构等方面存在较大差距
  我国平板玻璃产业虽然发展很快，但技术进步及创新能力仍然不足。目前我国平板玻璃行业能耗远高于国外先进水平，落后生产工艺产能仍有5000多万重量箱，平板玻璃深加工率远低于世界平均水平。玻璃产品结构不合理，存在结构性缺口。中、低档普通浮法玻璃供大于求，高档浮法玻璃生产线过少，一些特殊用途的电子玻璃、汽车及建筑玻璃还需要进口。玻璃生产企业数量众多但规模较小，生产过度分散，产业集中度偏低。全国浮法玻璃生产企业的平均规模只有683万重量箱。2005年前十大玻璃企业集团的行业集中度仅为45.8%，2009年我国前5大玻璃集团总产能仅占全国的30%左右。相比之下，日本旭硝子、板硝子、法国圣戈班、美国加迪安等四大跨国公司则集中了世界41%的平板玻璃、62%的浮法玻璃和超过50%的深加工玻璃产量。与发达国家相比，我国玻璃行业在企业规模和产业集中度方面存在显著差距。
  四、玻璃产品出口面临更多的贸易壁垒和贸易摩擦
  近几年随着我国平板玻璃出口量的不断扩大，遭遇贸易保护的风险也在不断增加。2010年有菲律宾、印度、南非、澳大利亚、巴西和乌克兰等国家先后对我国平板玻璃采取反倾销调查或者保障措施。2011年3月，韩国宣布将针对中国生产的浮法平板玻璃实行的反倾销措施期限延长3年，继续征收12.04%至36.01%的进口关税。巴西继2010年7月对自中国进口的厚度为2毫米到19毫米的无色平面玻璃启动反倾销调查之后，于2011年8月再度对华无色平板玻璃反倾销案举行听证会。玻璃出口面临的贸易壁垒快速增多，国际贸易保护主义抬头进一步恶化了玻璃出口环境。